Eddy Print Srl

CHI: Eddy Print Srl

COSAproduzione di calzature, produzione di borse in pelle, produzione di tessuti a maglia

QUANDO: Giugno 2019

Il 6 giugno 2019 Lorenzo, Marco ed il sottoscritto stiamo tornando a casa dopo la prima delle due giornate di Smau Bologna dove avevamo presentato il nostro Framework RemoteNeo al pubblico nazionale ed internazionale. Eravamo stati selezionati per rappresentare la Regione Marche insieme a poche altre startup innovative grazie alle nostre soluzioni in ambito Industrial IoT e impresa 4.0.

Sono passate le 18,30 quando suona il cellulare di Lorenzo che sta guidando, vedo che è un trasferimento di chiamata dall’ufficio, rispondo, una voce femminile mi dice che qualcuno dell’azienda che rappresenta ha fotografato un articolo sul Resto del Carlino che parla di noi e che sono interessati alle nostre soluzioni. Avrei dovuto chiamare l’indomani il titolare che mi avrebbe spiegato meglio le loro esigenze.

L’indomani chiamai il titolare, mi disse che l’esigenza primaria era interconnettere macchinari nuovi all’Industria 4.0 per avere diritto agli Iper ammortamenti e per costruire una soluzione software innovativa e a misura d’uomo della quale il suo personale avrebbe dovuto vantarsi ed essere orgoglioso di utilizzare e mostrare agli ospiti che sarebbero andati in visita presso la loro azienda. Ascoltai le altre richieste e appreso che le sedi delle nostre aziende erano a mezz’ora di auto, decidemmo che il lunedì mattina successivo sarei passato a trovarlo in azienda.

Mi presentai puntuale all’appuntamento dove però non incontrai il titolare ma due suoi validi collaboratori che mi esposero le loro esigenze. Capii subito che eravamo il classico terzo incomodo tra il fornitore attuale con presenza pluridecennale e il fornitore ideale che si è già presentato in modo molto professionale ed appariscente. In quell’occasione mi concentrai nel comprendere tutte le esigenze attuali e future, le difficoltà degli addetti, le loro aspettative, il modo di lavorare attuale e quello ideale, come girava il flusso delle informazioni, il grado di digitalizzazione e che macchinari dovevano interconnettere. Mi congedai con la promessa che li avrei ricontattati entro un paio di giorni per organizzarmi e far loro toccare con mano le nostre soluzioni direttamente presso uno dei nostri clienti non concorrenti che fosse stato disposto ad ospitarci.

Abbiamo organizzato una mattinata presso un nostro cliente con l’intento di far toccare tutto con mano e vedere cosa fanno i nostri clienti quotidianamente e periodicamente con le nostre soluzioni. Abbiamo alternato presentazioni in power point, alla dimostrazione sugli archivi reali del cliente, abbiamo fatto provare la semplicità di utilizzo del software da pc, tablet e smatphone, abbiamo girato insieme in fabbrica per mostrare le applicazioni utilizzate in produzione e le interconnessioni tra macchinari, operatori, sensori etc.

Al termine di quell’incontro ci siamo resi conto di essere saliti dalla terza posizione ad uno dei due contendenti finali, infatti nei giorni successivi ci hanno confermato di essere rimasti in trattativa con il fornitore attuale. A questo punto ho deciso di dedicare personalmente del tempo di qualità insieme ad uno dei nostri innovation manager e a varie figure strategiche dell’azienda per studiare molto più in dettaglio gli aspetti salienti della meccanizzazione e poter proporre alla direzione vari scenari.

Ricordo che a questa presentazione andai con il mio socio Lorenzo e in quell’occasione conobbi il titolare Gianluca che ci ricevette nel suo ufficio insieme al suo braccio destro Dino. Presentammo le nostre idee, ci confrontammo e fu subito un colpo di fulmine. Dopo un oretta Gianluca si congedò mentre Dino ci accompagnò immediatamente in un’altra sede del gruppo, prendemmo visione della nuova realtà che svolgeva un’attività molto diversa da quella che avevamo analizzato, dopodiché entrammo un altro laboratorio completamente vuoto , pulitissimo, appena dipinto di bianco dove su una piantina ci spiegarono dove sarebbero stati posizionati i macchinari da interconnettere che erano stati già ordinati ed erano in imminente consegna.

Dopo pochi giorni ci incontrammo di nuovo per formalizzare i contratti e procedere con le attività di analisi, di collaborazione con elettricisti, con capi reparto, responsabili etc.

L’imprenditore si chiama Gianluca Bordoni, l’azienda principale è Eddy Ricami Project SRL con sede principale a Montecosaro (MC), mentre noi dovevamo iniziare ad organizzare esclusivamente il laboratorio della pelletteria per la produzione artigianale di borse in pelle presso la Eddy Print Srl di Monte San Giusto (MC).

Dopo pochi mesi di attività consulenziale e di macro analisi ci siamo resi conto che le dipendenze erano molto qualificate, decisamente laboriose e pragmatiche, la realtà era assolutamente dinamica, tuttavia ci stavamo sempre più allargando dalla semplice fornitura di un sistema MES e dall’interconnessione con dei macchinari 4.0 , bensì si andavano a creare punti di collisione importanti con il sistema informativo esistente rischiando di creare doppioni o colli di bottiglia al personale.  

Appena resoci conto della situazione, abbiamo coinvolto la direzione che ci ha affidato il compito di organizzare anche il reparto calzature e rivedere tutto il ciclo documentale che comprende ciclo attivo, ciclo passivo, conto terzi, lavorazioni interne, lavorazioni esterne, magazzini, tracciabilità delle lavorazioni, dei materiali, dei prodotti finiti … tutto che l’aggiunta delle commesse e della separazione netta tra progettazione ed industrializzazione del prodotto.

Dopo alcuni mesi di ulteriore analisi e di consegna dei primi prototipi, purtroppo è arrivato il Covid 19 che ha bloccato tutto dai primi di marzo ai primi di Maggio. Fortunatamente avevamo analizzato bene la situazione e ci siamo confrontati costantemente con i responsabili anche sotto lock down per chiarire di tanto in tanto piccoli dubbi, pertanto siamo riusciti a completare lo sviluppo della verticalizzazione richiestaci a fine maggio 2020 entro la scadenza pattuita.

Dobbiamo ammettere che l’interconnessione 4.0 è stata semplicissima in quanto abbiamo trovato macchinari nuovi con la documentazione abbastanza aggiornata rispetto ai dispositivi interni effettivamente presenti nelle macchine e quindi abbiamo avuto pochissimi imprevisti da gestire. Recentemente abbiamo verificato che ci sono ampi margini di risparmio per il cliente aiutandolo a connettere anche le cosiddette “macchine semplici”  utilizzando le nostre tecnologie oramai consolidate ed economiche, evitando di acquistare le soluzioni di connessione proprietarie, vetuste e costosissime dei produttori che si sarebbero appropriati di gran parte delle migliaia di euro dei vantaggi fiscali spettanti all’azienda.

Un altro aspetto interessante di questa meccanizzazione è aver ottimizzato la gestione del conto terzi che sovente complica l’esistenza a coloro che utilizzano un software MES perché ricaricare a sistema schede tecniche altrui, definire le fasi di lavoro che si ritiene utile tracciare per quell’articolo, rischia di generare costi certi ma miglioramenti incerti. Quindi abbiamo previsto delle funzionalità di importazione automatica delle distinte basi comprensive di varianti, materiali ed accessori partendo dai dati provenienti dai fornitori (anche in excel) per evitare tutto il lavoro manuale altrimenti indispensabile per iniziare. Con pochi click, in completa autonomia, l’utente si trova caricati sul sistema centinaia di codici di MP, SL, PF (materie prime, semi lavorati, prodotti finiti) varianti etc . Inoltre abbiamo previsto la possibilità di modificare le schede tecniche importate e consentire all’ufficio tecnico di gestire lo stesso processo lavorativo differenziando le fasi e le attività previste durante il periodo di chiusura del prototipo rispetto alle fasi e attività dello stesso prototipo iniziale una volta stravolto ed industrializzato.

Gli operatori in fabbrica possono visionare da terminale filmati, immagini, schede tecniche, altra documentazione prevista per le singole lavorazioni e se richiesto sono allertati quando ci sono nuovi documenti obbligatori da visionare.  

Per aiutare gli operatori abbiamo anche implementato delle funzioni che non riguardano direttamente l’area MES ma che rendono comunque fluido, univoco, intuitivo ed armonico il lavoro degli utenti del magazzino, dell’ufficio tecnico e del laboratorio.

In autunno gli stretti collaboratori di Gianluca ci hanno chiesto di analizzare anche alcune peculiarità del settore della calzatura per migliorare le performance mantenendo alto il livello di qualità. Spesso si tratta di introdurre piccoli suggerimenti che fortunatamente possiamo applicare tranquillamente e tempestivamente anche da remoto in pochi minuti a prescindere che le modifiche interessino smartphone, tablet, monitor touch screen, notebook, desktop o server.

Siamo fermamente convinti che per migliorare in efficacia ed efficienza, la politica dei piccoli passi paga sempre; sono indispensabili il confronto continuo con il personale, saper ascoltare, unire le reciproche esperienze, avere l’umiltà e l’empatia di comprendere le difficoltà, rispettare chi con passione e tradizione svolge quella mansione da tanto tempo, aiutarsi reciprocamente apportando qualche piccolo quotidiano cambiamento.

Recentemente ho appreso che Gianluca Bordoni ha creato un brand omonimo all’interno della sua Officina dello stile 1963 S.r.l. e che ha un laboratorio di tessuti artigianali pregiati nel Pesarese; non mi stupirei se a breve ci chiederà di supervisionare, integrare e consolidare nel sistema informativo anche il settore delle confezioni e maglieria.

Sarebbe un enorme piacere per me aiutare Gianluca in questo settore e ritornare ad applicare logiche e segreti appresi in decenni a contatto di clienti del settore delle confezioni, abbigliamento, tessile nelle zone di Jesi, Filottrano, Tolentino, Acqualagna, Urbania, nel resto della Regione Marche, ma anche in Umbria, Toscana, Abruzzi ed Emilia Romagna.

Plastica Valmisa SPA

CHI: Valmisa Packaging

COSA: Produzione di sacchetti di carta e di plastica

QUANDO: 2018

Verso la metà degli anni 90, l’azienda decide di acquistare un ERP in ambiente windows per fare ordini, ddt, fatture, prima nota, contabilità e farlo adattare principalmente alle sue esigenze commerciali. Nell’individuare il fornitore di software, più adatto, invece di rivolgersi a uno degli affermati leader di mercato locale o nazionale, sceglie una realtà molto piccola, giovane, snella, tecnologicamente avanzata, ritenuta capace di ascoltare le esigenze crescenti dell’azienda e assecondarla in tutto.

La meccanizzazione prende vita con il neonato Sistema Operativo Microsoft WINDOWS95, è scritto in Visual Basic e ha una base dati in Microsoft Access. La soluzione cresce e si evolve secondo quanto auspicato dalla proprietà e nel nuovo millennio, questo ERP diventa sempre più corposo, fluido e perfettamente conforme alle esigenze dell’azienda, tanto che è utilizzato contemporaneamente da decine di operatori in sedi diverse. 

Nel 2010 il suddetto ERP è ancora in uso in azienda, ma l’esigenza di gestire in maniera più spinta la produzione e il magazzino, insieme al crescente numero di postazioni di lavoro e la decisione di Microsoft di non investire più su Access, obbligano l’azienda a guardarsi di nuovo intorno e decidere dopo 15 anni di onorato servizio se cambiare software e fornitore oppure passare in SQL la base dati e continuare con l’attuale ERP. Dopo aver visionato diverse soluzioni  verticalizzate sul settore, l’azienda ha deciso di proseguire sulla stessa strada con lo stesso fornitore migrando solamente la base dati da Access a SQL.

Nel 2017 nasce l’esigenza di acquistare nuovi macchinari industria 4.0 per iniziare a gestire la produzione in maniera automatizzata. L’imprenditore Giuliano Pianelli decide anche questa volta di avvalersi per l’interconnessione dei macchinari all’Industria 4.0 della collaborazione dello stesso professionista che lo ha sempre servito ottimamente.   

Dai primi passi il professionista che ha iniziato a seguire l’azienda è il nostro Lorenzo, il quale nel 2017 ha costituito una startup innovativa chiamata Sison Srl per occuparsi d’Industrial IoT ed impresa 4.0.

Verso la fine del 2017, durante un evento formativo aperto al pubblico sulle tecnologie Industria 4.0 organizzato presso l’Università Politecnica delle Marche, incontro Lorenzo che non vedevo dalla fine degli anni 2000. Scopriamo che per l’ennesima volta, seppur passando per percorsi assolutamente diversi, le nostre strade ci hanno riportato nello stesso posto nella stessa ora a seguire gli stessi interessi. Nei giorni successivi Lorenzo e io iniziamo a confrontarci, a valutare le reciproche soluzioni tecnologiche fino ad allora adottate per i nostri clienti e di li a poco, da questo matching nasce NeoProjects.

Per Plastica Valmisa, essendo una realtà molto grande e complessa, abbiamo deciso un approccio inizialmente con il Framework solo per la parte hardware, sistemistica e IoT di collegamento alle macchine e delle interfacce operatori. Nel frattempo abbiamo trovato nuovi clienti con esigenze più semplici, presso i quali abbiamo iniziato a implementare il Framework RemoteNeo anche dal punto di vista software.

Essendo stati noi di Neoprojects tra i primi in Italia a interconnettere macchine Industria 4.0 provenienti dalla Cina e dal Giappone, in Plastica Valmisa ci siamo fatti le ossa sperimentando PLC diversi, testando svariate interfacce di comunicazione in macchine definite dai fornitori in fase di acquisto “Industria 4.0 ready” che invece non erano in grado d’interconnettersi correttamente nonostante l’arrivo in Italia di tecnici orientali. 

Missione compiuta con l’Industria 4.0 in Plastica Valmisa! Ma non ci siamo fermati di certo qui.

Mentre continuiamo ad acquisire clienti in aree MES dei settori più svariati e a portare la digitalizzazione di tutti i processi in microimprese e PMI, stiamo lavorando parallelamente sul Framework lato software per potenziarlo ulteriormente con l’idea che un giorno, se e quando ci saranno le condizioni, potremmo sostituire l’ERP che da 25 anni gira sui server e sui pc della Plastica Valmisa SPA. 

Il nuovo ERP prenderà i dati dal MES e girerà in Web e cloud su server, pc, tablet e smatphone e ovviamente sarà accessibile anche da fuori dell’azienda.

Giuliano Pianelli e i suoi fratelli hanno ampliato e consolidato una realtà ereditata dal loro padre che l’ha fondata e l’ha lasciata negli anni 90, stanno gestito l’azienda sempre con cuore e cervello, tollerando e rispettando le loro dipendenze come una grande famiglia; sono convinto che per Giuliano, anche la nostra Neoprojects è un po’ come si dice… “di famiglia”. 

Ogni dubbio o timore di Giuliano è condiviso con me e soprattutto con Lorenzo, al quale Giuliano ha praticamente affidato le chiavi dell’intera infrastruttura tecnologica dalla metà degli anni 90 ad oggi con reciproca soddisfazione.

Nel 2020 erano iniziati alcuni progetti tecnologicamente interessanti in Plastica Valmisa SPA che vedevano coinvolti noi di NeoProjects, purtroppo il Covid ha costretto l’azienda a rivedere le priorità anche in ambito tecnologico.

Comunque sia, a oggi stiamo continuamente studiando e confrontandoci.

Baldi Alfredo

CHI: Baldi Alfredo

COSA: Lavorazioni conto terzi, verniciatura e tampografia su materie platiche

QUANDO: Giugno 2019

L’anno scorso, all’inizio dell’estate, mi trovato presso la Facoltà d’Ingegneria dell’Università Politecnica delle Marche in Ancona per assistere a un incontro del MECSPE sulle PMI e il loro passaggio dalla digitalizzazione all’Industria 4.0 dove tra i relatori c’era un mio cliente che ha parlato della sua esperienza.

Terminata la riunione, durante una pausa sono andato a complimentarmi con il mio cliente per l’esposizione quando si è avvicinata una persona che si è presentata e ha chiesto al mio cliente informazioni sul suo fornitore. 

Ho capito quasi subito di cosa aveva bisogno Alfredo:

La sua azienda familiare nel settore della verniciatura e tampografia su materie platiche aveva un problema urgente che non poteva più attendere.

Non riusciva a interconnettere il suo Robot antropomorfo per la verniciatura (macchinario che gli è costato più di 100.000 euro!) e di conseguenza, aveva la costante paura di perdere il diritto agli incentivi 4.0 

Nello specifico, Alfredo vedeva avvicinarsi la data del 31 dicembre 2019 mentre tutto era fermo tra il fornitore del robot e la software house che gli ha fornito l’ERP, o meglio il software gestionale che l’azienda utilizza per emettere DDT e fatture e per gestire magazzino, prima nota e scadenziario.

Una vera tragedia!

È stato in quel momento che ho iniziato a pensare a una soluzione definitiva al suo problema.

La settimana successiva, dopo un attento sopralluogo in sede, e qualche telefonata al fornitore del robot, con una spesa chiavi in mano inferiore alle 10.000 euro ad Alfredo ho fornito il software MES, così da  interconnettere il Robot con il loro ERP, e anche alle nuove postazioni operatore e isole nel laboratorio.

Il passo successivo è stato riorganizzare anche la gestione dei processi: dalla presa in carico degli ordini, alla gestione delle attrezzature, delle lavorazioni, delle formule di composizione delle vernici, dei solventi e dei trattamenti (in continuo cambiamento a causa delle normative sui componenti e il lavoro nocivo) fino alla riorganizzazione degli articoli di magazzino e dei listini clienti.

Alfredo ha poi, valutato la mia proposta, informandosi in merito a possibili ulteriori agevolazioni.

Dopo il suo benestare, la prima parte del lavoro è stata completata come previsto entro il 31/12/2019 mentre la seconda parte del lavoro ha subito dei rallentamenti a causa del Covid 19 ma è a in questo momento a buon punto.

A margine di questa storia, voglio aggiungere, che

per migliorare e innovare il proprio lavoro e i servizi offerti ai propri clienti, oggi più che mai occorre digitalizzare ogni aspetto del proprio ciclo produttivo e rivedere tutti i processi dedicando molte più attenzioni alle risorse uomo rispetto alle risorse macchina; soprattutto nelle PMI e nelle microimprese, ancora di più se queste sono di tipo familiare.

Per tornare al caso di Alfredo, lui, all’epoca aveva altre preoccupazioni e altre priorità.

Quello che voglio sottolineare è che la difficoltà maggiore nella meccanizzazione di Baldi Alfredo non è stata conciliare l’esigenza del conto terzi e della gestione di prodotti a varianti (taglie, colori etc) con le logiche troppo rigide dei sistemi MES tradizionali che obbligano il terzista a caricarsi ogni volta distinte basi importanti anche per fare piccoli lotti di produzione; questi aspetti li abbiamo già affrontati e superati in altre meccanizzazioni simili. 

Non è stato neanche difficile recuperare da più fonti i dati e riorganizzare l’archivio delle formule con le percentuali e le quantità di materiali da utilizzare e prevedere funzioni per consentire il costante e continuo aggiornamento al variare dei materiali non più disponibili sul mercato (aspetto che aveva messo in crisi la precedente organizzazione e che aveva generato basi dati diverse nel tempo e semi-dismesse). 

La difficoltà maggiore è stata, dover iniziare a gestire correttamente le codifiche degli articoli di magazzino che in precedenza erano ridondanti e alcuni codici comprendevano lavorazioni perché venivano usati più facilmente in fatturazione (quindi nelle codifiche di magazzino c’era un misto di MP, SL, PF, SL comprensivi di lavorazioni, PF comprensivi di trattamenti accessori, tutto ridondato per accelerare la fatturazione a discapito della gestione dei processi e del magazzino). 

Grazie alla soluzione proposta Alfredo adesso può gestire in maniera completa tutto il flusso dalla presa in carico dei prodotti da lavorare, all’aggiornamento dello stato della produzione, alla raccolta dei tempi, degli scarti, dell’uso di attrezzature, al collegamento con le macchine, con i robot e con i terminali industriali a bordo macchina, sino alla restituzione del prodotto lavorato e la relativa fatturazione. 

Siamo riusciti, pertanto, a gestire in maniera digitale tutti processi produttivi che prima, Alfredo aveva sotto controllo grazie all’intuito dell’imprenditore, ma non riusciva a misurare, consuntivare e migliorare.

Alfredo ha apprezzato molto il lavoro svolto, innanzitutto è riuscito a beneficiare di diversi incentivi quando invece temeva di perdere l’unico per il quale aveva fatto un investimento molto importante. 

In seconda istanza, Alfredo è soddisfatto di aver trovato un fornitore in grado di ascoltare le sue esigenze e aiutarlo a definire e risolvere anche difficoltà latenti nell’organizzazione, gestione e consuntivazione delle attività aziendali.

Molto probabilmente con Alfredo non ci spingeremo sino al Machine Learning e all’Intelligenza Artificiale, ma chissà se un giorno Alfredo racconterà la sua esperienza in qualche conferenza delle PMI come testimonial del passaggio alla digitalizzazione e all’industria 4.0…

Intanto vi riporto qui di seguito le sue parole sul lavoro svolto:

“Eravamo alla ricerca di qualcuno che ci aiutasse sul fronte Industria 4.0.

Li ho conosciuti a un convegno e avevo bisogno di ottimizzare gli investimenti fatti… il processo produttivo messo in piedi, ci faceva perdere tempo, troppo tempo.

Nel 2019 avevamo acquistato un robot di verniciatura, per avere diritto agli incentivi Industria 4.0 avevamo la necessità d’interconnetterlo al sistema informativo aziendale. Durante quell’incontro, è venuto fuori che NeoProjects poteva fare al caso nostro. 

Sono venuti a fare un sopralluogo, abbiamo illustrato il nostro modo di operare ed esposto tutte le nostre esigenze. Dopo diversi approfondimenti, ci hanno proposto una soluzione modulare per digitalizzare i nostri processi dall’acquisizione dell’ordine cliente passando per la gestione delle ricette, degli strumenti, degli operatori e ovviamente interconnettendo il robot.

Abbiamo predisposto dei terminali touch screen in alcune postazioni di lavoro e altre in isole allestite in punti strategici per consentire di tracciare le commesse, le lavorazioni, tempi, pezzi, scarti etc.

Infine ci siamo resi conto che il MES della NeoProjects era così ottimizzato da farci optare per implementare anche la parte di emissione DDT e Fatturazione.

Con l’intervento di NeoProjects, abbiamo ridotto i tempi di molto, non riesco a fare una stima precisa, ma direi approssimativamente almeno del 20%.

Abbiamo apprezzato particolarmente la loro disponibilità all’ascolto.

Senza imporci niente, hanno capito le nostre esigenze e adesso siamo assolutamente soddisfatti del loro intervento.

Attualmente stiamo ancora lavorando per migliorare alcuni processi.

Paolo, il mio referente, è sempre disponibile.

Consiglio NeoProjects!”